산업 제조 전반에 걸쳐 효율적인 유체 연결 및 구조적 조립을 달성하는 데 있어 튜브 끝단 성형은 중요한 단계입니다. 자동 플레어링 및 확장 기계는 자동차 제동 시스템, HVAC 냉동 장비 및 대형 열 교환기에서 핵심적인 역할을 하며, 이 과정의 물리적 거동은 생산 품질과 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 장비 선택은 작업물, 재료 및 필요한 조인트 사양으로 시작해야 합니다.
튜브 끝단 성형은 특정 연결 요구 사항을 충족하기 위해 튜브 끝단의 형상을 변경합니다. 플레어링 끝단을 원뿔 모양으로 바깥쪽으로 확장하여 개스킷이나 O-링에 의존하지 않는 금속 대 금속 밀봉을 생성합니다. 확장 튜브 직경을 확대하여 짝을 이루는 부품과 단단하게 끼워 맞추거나 슬라이딩 방식으로 맞도록 하며, 이는 열 교환기 튜브 시트에 튜브를 고정하는 데 일반적으로 사용되는 방법입니다.
산업 부문은 고유한 튜브 끝단 모양을 지정하며, 잘못된 사양을 선택하면 밀봉 실패로 이어질 수 있습니다. 일반적인 플레어링 각도와 해당 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.
| 각도 | 산업 또는 표준 |
|---|---|
| 37° | SAE/JIC; 유압 및 자동차 제동 시스템 |
| 45° | JIS; 냉동 및 일부 아시아 시장 |
| 60° | 미터법 연결 |
| 90° | 볼트 체결용 플랜지 연결 |
튜브 끝단 성형 장비 조달은 작업물 중심 접근 방식을 따라야 합니다. 첫 번째 단계는 튜브 재료를 평가하는 것입니다. 구리와 알루미늄은 비교적 성형하기 쉬운 반면 스테인리스 스틸은 더 높은 토크가 필요합니다. 두 번째는 튜브 직경과 벽 두께를 결정하는 것입니다. 세 번째는 자동화 수준을 생산 규모에 맞추는 것입니다.
구동 방식도 응용 분야를 반영해야 합니다. 유압 구동은 두꺼운 벽의 튜브에 적합하고, 공압 구동은 얇은 벽의 튜브에 적합하며, 서보 전기 구동은 자동화 생산 라인에서 높은 정밀도와 에너지 효율성을 제공합니다.
공정 실패는 일반적으로 재료의 물리적 한계를 잘못 판단하는 데서 비롯됩니다. 튜브 끝단의 균열은 과도한 늘어남으로 인해 발생하는 경우가 많으며, 내부 맨드릴 지지 및 취성 재료의 어닐링은 위험을 줄일 수 있습니다. 주름은 일반적으로 과도한 압축으로 인해 발생하며, 분할 공구 및 제어된 공급 속도를 통해 개선할 수 있습니다.
치수 제어는 누출 방지에 필수적입니다. 첫 번째 부품 검사는 시각적 평가가 아닌 게이지로 수행해야 합니다.
